生产排程总混乱？两小时搭建自动排产系统，效率提 40%

摘要：订单一多，计划就乱客户催得急，业务部把订单往前插生产现场接到排程单，正准备上机，又被通知：“这单先停一停，换成那单先做。”结果机器刚停下，又发现设备不够用，只能把单子往后挪。

“怎么又改计划了？！”——这是很多工厂车间每天的常态。

订单一多，计划就乱客户催得急，业务部把订单往前插生产现场接到排程单，正准备上机，又被通知：“这单先停一停，换成那单先做。”结果机器刚停下，又发现设备不够用，只能把单子往后挪。

一天下来，生产排程表被改得面目全非。老板焦虑，业务催单，车间主任在现场干脆拿着笔直接改打印出来的表格，工人们更是无所适从。

很多企业的生产排程靠的还是人工经验，Excel 表来来回回改，结果是：

有的设备任务堆成山，加班到深夜；有的设备几乎没活儿干，闲置浪费；订单优先级全凭谁催得凶，缺乏标准；实际执行和计划严重脱节，客户交付风险很大。

听起来是不是很熟悉？

最后我们决定试一试零代码平台。没想到只用了两个小时，就把一套自动排产系统跑起来了。

效果很明显：效率提升 40%，计划有章可循，设备利用率更均衡，车间的执行也稳定了。接下来和大家详细拆解一下。

要解决问题，先得看清问题在哪。

第一，订单优先级没标准。 大多数公司都是“客户催谁，谁的单就先做”。结果是急单插单不断，原本排好的计划完全被打乱。

第二，设备负荷靠经验判断。 设备有多少产能，能不能接住订单，很多车间主任都是凭经验拍板。“这台机器一天大概能做 300 件”，但到底能不能做到 300 件？有没有考虑维护时间？有没有考虑换模换线？答案往往是“没算过”。

第三，排程表靠人工更新。 Excel 看似方便，但一旦订单多、设备多，改动频繁时，Excel 就成了灾难。更新不及时、公式出错、表格版本混乱，都是常见问题。

于是，订单一多，排程就必乱。

要解决排程混乱的问题，可以从这三个核心模块出发设计：订单优先级设置模块、设备负荷监控模块、自动排程计算模块。

排程混乱，往往从“先做哪个订单”开始。

我先建了一张订单信息表，包含几个核心字段：客户名称、交货日期、订单数量、客户等级、紧急程度。然后设定一套规则，让系统自动算出一个“优先级分值”。

比如：

交货日期越近，分值越高；客户等级越高，分值越高；标记了“加急”的订单，额外加权。

这样一来，系统自动给每张订单排好先后顺序，不再靠业务员喊，不再靠车间主任临时决定。

效果就是，所有人都清楚：这单为什么优先，这单为什么可以延后。计划更有依据，减少了“拍脑袋”的插单。

我建了一张设备台账，里面记录了每台设备的属性：最大产能、班次安排、维护时间、换模时间。每当有订单分配到设备上，系统自动计算该设备的负荷率。

比如一台设备理论产能是 1000 件/天，现在分配了 800 件订单，负荷率就是 80%；如果分配了 1200 件，就会显示超负荷。

我还做了一个可视化看板，把所有设备的负荷率用不同颜色标出来：

绿色表示负荷合理；黄色表示接近满负荷；红色表示超负荷。

这样，生产经理一眼就能看出哪些设备太忙，哪些设备还有闲置产能。排产的时候就可以合理调整，避免有的机器爆满、有的机器空闲。

最后一步，也是最核心的一步，就是自动排程计算。

系统根据订单的优先级和设备的负荷情况，自动生成最优的排程方案。具体逻辑是：

按优先级高低分配订单；匹配合适的设备；避免超负荷，尽量均衡产能；如果有新订单插入，系统实时重新计算，自动调整后续排程。

排程结果以甘特图或日历表的形式展示：哪台设备、哪天生产哪个订单、计划产量是多少，一清二楚。

这比人工用 Excel 拉表强太多了。人工排一份表，可能要花半天时间，而且一旦有插单就得全部推翻重来；系统自动排程，几秒钟就能出结果，还能随时动态调整。

上线以后，车间的变化非常明显。

首先是效率提升了 40%。以前计划员每天花大把时间在 Excel 上更新，现在只要导入订单，系统自动算出结果。计划调整从“半天”缩短到“几分钟”。其次是订单优先级有了依据。业务部催单的时候，不再是“谁声音大谁优先”，而是有一套清晰的优先级评分。即使要调整，也有据可依。再就是设备利用率更均衡。以前总是有的设备爆满、有的设备闲置，现在通过负荷监控，设备的任务分配更合理。生产效率整体提升，员工加班少了，现场抱怨也少了。最后，客户交付更稳定。以前动不动改单、延迟交货，客户体验差；现在计划更稳，交付更准，客户满意度提升不少。