摘要：在食品饮料行业，原材料存储是保证产品质量安全的根基。某国际知名食品饮料企业为实现提质增效，对其原材料仓库进行仓储自动化升级，通过引入世仓（WAP）四向穿梭车密集存储系统，使原料存储环节的环境安全、作业效率、运营成本等均得到明显改善。

在食品饮料行业，原材料存储是保证产品质量安全的根基。某国际知名食品饮料企业为实现提质增效，对其原材料仓库进行仓储自动化升级，通过引入世仓（WAP）四向穿梭车密集存储系统，使原料存储环节的环境安全、作业效率、运营成本等均得到明显改善。

罗丹

项目背景

01

近年来，ESG作为评估企业在环境保护、社会责任和公司治理方面表现的框架，在全球愈发受到重视，各企业对于供应链环节的环境污染、员工健康和质量安全等也投入更多关注。

在食品饮料行业，产品质量与消费者生命健康息息相关，而原材料的选择与存储作为食品质量的基础环节，是确保品质的根基。与此同时，优化仓储布局、提高库存周转率、降低物流成本，以提升整体盈利能力，也成为食品饮料企业供应链建设过程中不可忽视的诉求。

在这一背景下，全球某知名食品饮料公司为进一步打造绿色、灵活的供应链，满足生产效率、产品质量的提升，决定对原材料仓库进行仓储自动化升级，该项目由世仓（WAP）智能仓储设备（上海）股份有限公司 [ 简称“世仓（WAP）”] 负责规划并承建。

项目概况及痛点问题

02

该食品饮料企业的原料仓库占地面积为550平方米，主要用于存储糖、非乳奶精等原材料用以供给生产线，在改造前，仓库运营主要面临以下几个核心问题：

1.仓储空间利用率低，无法满足产能需求

仓库在升级前采用平面布局，货物堆放高度有限，且缺乏高层货架、自动化存储设备等优化空间利用的手段。仓库单位面积存储容量较低，储位数约480个，土地资源浪费较大，企业需要外租仓库才能满足产线产能需求。

2.人工操作效率低，劳动强度大

仓库在改造前，入库、出库、盘点等作业主要依赖人工，入库需要1名叉车工，出库需要3名叉车工，上料工需要在1楼与2楼间反复跨层往返作业，劳动强度大，工作效率受限，且易出现错误和遗漏。

3.库存准确性差，上料响应速度慢

仓库在改造前主要依靠人工记录和追踪库存，可能导致数据更新不及时、录入错误等问题，影响库存信息的准确性。同时仓库缺乏实时库存监控和自动化调度系统，库存信息的实时性和准确性难以保证。

4.仓库安全隐患高

仓库在改造前存在货物堆码不规范等问题，仓库内缺乏有效的安全监控设备，可能导致货物损坏、工伤事故等安全隐患增加。

双方就企业升级痛点问题进行讨论后，世仓（WAP）从仓储布局规划、设备选型以及系统集成等方面，为该食品饮料企业提供有针对性的解决方案，最终该企业决定采用四向穿梭车密集存储系统对原仓库进行改造升级。

据世仓（WAP）智能仓储设备（上海）股份有限公司项目负责人喻斌介绍，选择四向穿梭车密集存储系统，可以解决该企业存在的仓库储位数无法满足生产需求、人工成本高、仓库操作流程便利性低等核心痛点问题。相比传统仓储方式，四向穿梭库具有更高的存储密度和更低的运营成本，企业借此可以实现库存的集中管理和高效利用，从而降低库存成本和物流成本。同时，四向穿梭库系统的高效运行，也能够提高订单处理速度和客户满意度。

改造方案及作业流程

03

该原材料仓库于2024年4月底完成联调，正式投入试运行。原材料仓库升级改造设备清单，见表1。具体改造要点及作业流程如下：

表1 世仓（WAP）为某食品饮料企业原材料仓库改造的设备构成清单

1.存储位改造

改造前，原材料仓库拥有约480个存储位，采取平面布局，大量存储空间未被利用，如图1所示。仓库升级后，储位数比之前平库增加约40%，存储位达到700个，可满足产线产能需求，如图2所示。

图1 改造前仓库存储形式

图2 改造后仓库存储形式

2.入库流程改造

（1）改造前入库流程：人工叉车将货物搬运至库内的驶入式货架内存储。

图3 改造前入库流程图

（2）改造后入库流程：叉车工将货物放置到输送线上，进行自动输送，经过外形、扫码检测合格后，WMS系统分配入库存储储位，WCS系统调度输送设备输送进入仓库内，提升机升降到对应的层，最后由四向穿梭车搬运到对应的目标储位存储，动线如图4所示。

图4 改造后入库流程图

3.出库流程改造

（1）改造前出库流程：叉车工根据生产计划把货架上的物料叉取后搬运至输送线上，输送进入上料区域1楼，2楼上料工需要下楼把吨袋吊耳挂到葫芦上，再返回到2楼进行上料操作，如图5所示。

图5 改造前输送机上料区一楼

（2）改造后出库流程：生产计划人员在SAP系统上编制生产计划，SAP系统将生产所需的原材料传递到世仓（WAP）WMS系统，系统基于生产计划自动分配出库原材料储位，调度四向穿梭车、提升机、输送设备将生产所需的原材料提前搬运至指定的产线端卸货工位（人工上料点），等待产线端操作人员取料，全程不需要叉车工搬运作业，且上料工不需要1楼和2楼往返走动，出库动线图如图6所示，改造后仓库现场如图7所示。

图6 出库动线图

图7 改造后卸货工位

4.设备安全设计

（1）充电消防安全

四向穿梭车自动充电工位设置在仓库外面，并且通过防火门进行隔绝，可有效降低锂电池充电过程中意外起火对仓库货物的影响，如图8所示。

图8 充电消防安全设计

（2）检修安全

仓库改造升级后，在货物进出口配置有安全光栅，在检修门配置安全联动门锁并且带机械锁止式电磁锁，在库内四向穿梭车通道铺设维修层网，确保人机安全，如图9～图11所示。

图9 地面围网开口处布置安全光栅，防止人员误入

图10 检修安全联动门配置带机械锁止式电磁锁

图11 库内检修通道铺设检修层网

项目亮点

04

1.运营成本降低，员工工作强度降低

该食品饮料行业生产线为24小时生产，改造前的入库环节需要1小时，自动化改造后只需要半小时即可完成，大幅节约入库叉车作业员时间，降低员工工作强度。

改造前的出库环节实施三班制，每班配置1名叉车工给生产线供应原材料；自动化改造后的原料仓，通过四向穿梭车将仓库内存储的原材料供应至指定的产线端卸货工位的作业方式，替代人工叉车将仓库内原材料搬运至产线端卸货工位的作业方式，在原材料出库环节不再需要增添额外的叉车工。

此外，在自动化改造前，上料作业人员需要反复跨楼层作业，改造后只需在上料点等待原材料送达，可减轻其工作强度。

2.通过智能仓储系统实现需求预测与库存管理

该原材料仓库在改造后，库内设备通过物联网技术实现互联互通，可以线上实时监控设备的运行状态和库存情况，通过智能分析系统，避免库存积压或短缺，提高库存周转率，为生产计划提供科学依据。

3.空托盘自动收集

在原材料仓库改造后，产线端上料工将托盘上的原材料（吨袋）通过电动葫芦吊走后，只需要按下确认卸货按钮，WCS系统就会自动调度四向穿梭车，将剩下的空托盘搬运至码盘机内进行收集。相对于传统的输送线，采用四向穿梭车进行空托盘搬运，不需要再额外规划输送线的安装空间及配置输送设备，只需在码盘机内设置四向穿梭车行驶轨道与已有四向车行驶轨道对接，能够有效节省空间及降低造价。

项目效果及经验分享

05

据喻斌介绍，通过引入四向穿梭库，可帮助食品饮料行业的原材料仓库实现仓储作业的自动化和智能化。穿梭车能够在立体货架间快速穿梭，大幅提高货物的存取效率，减少人工操作的时间和错误率。物联网技术的应用，使仓库内设备实现互联互通，可实时监控和调度，进一步提升仓储作业的效率和准确性。通过智能分析系统对市场需求进行精准预测，企业能够提前做好生产计划，确保供应链的快速响应。精准的库存管理和预测分析，使得企业能够合理控制库存水平，避免库存积压和资金占用，同时也能减少因库存短缺而导致的紧急采购成本和客户流失风险。

本项目自投入运行以来，在提升物流效率和降低物流成本两方面取得显著效果。原材料仓库通过改造升级，有效助力企业的数字化进程，提高企业产品质量和仓库运营安全。原材料仓库运营相对流程简单，在改造升级过程中仓库依旧处于运行状态，依靠人工遥控四向穿梭车给生产线供料。在原料仓升级完成后，原有储位由480个增至700个，存储效率提升约40%，不再需要外租仓库；在入库环节，可节约叉车工50%的时间，上料工不再需要在1楼和2楼之间往返走动；在出库环节，不再需要叉车工，出库实现自动化。此外，四向穿梭车的智能调度系统通过与企业ERP/SAP/MES等管理系统对接，可实现存储货物的“先进先出”，从而提高货物管理的精准度和效率。

近年来，食品饮料行业在供应链与物流建设方面有着新变化，尤其随着大数据、云计算、人工智能等技术发展，越来越多的企业通过数字化手段提升供应链透明度和响应速度，降低运营成本，传统仓库加速自动化改造升级。本项目的规划与实施，符合行业发展的趋势，其改造思路与具体措施将为相关企业的仓储物流优化升级提供有益借鉴与启示。

———— 物流技术与应用 ————

编辑、排版：罗丹

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来源：小贺科技讲堂