关于生产流程改善的内容

摘要：那么，什么是流程化呢？流程是一系列相互关联的活动，这些活动共同为客户创造价值。而流程化改善，就是对现有工作流程进行梳理、完善和改进的过程。通过流程化改善，我们可以消除各工序之间的停滞，减少半成品库存，实现高效生产。可以说，流程化改善是实现即时化生产的基础。

什么是流程？为什么要进行流程化改善？如何实施流程化改善？以及一些相关的改善案例分享。

那么，什么是流程化呢？流程是一系列相互关联的活动，这些活动共同为客户创造价值。而流程化改善，就是对现有工作流程进行梳理、完善和改进的过程。通过流程化改善，我们可以消除各工序之间的停滞，减少半成品库存，实现高效生产。可以说，流程化改善是实现即时化生产的基础。

为什么我们要进行流程化改善呢？在企业中，我们通常想象的生产流程是这样的：按照生产顺序，一道工序接着一道工序完成，经过检查后，最终交付到客户手中（如图一所示）。然而，真实的生产流程往往像图二那样，不同的工序相互交叉，产品不断地迂回往返，甚至可能多次重复某些工序。或者像图三那样，产品经过多个工序作业后，未经检查就直接交付给客户。这样的流程不仅效率低下，还容易出现质量问题。因此，我们需要不断优化生产流程，确保产品能够快速、高效地到达客户手中。

与传统的批量生产相比，流程化生产强调的是快速交付。批量生产往往会导致生产周期延长，原材料、半成品和成品库存积压，占用大量资金和厂房面积。从公司内部来看，批量生产会制造出大量库存，造成浪费，并掩盖生产流程中存在的问题。从外部来看，如果市场需求发生变化，公司可能会面临巨大的损失风险。而通过流程化改善，我们可以有效避免这些情况的发生。

以我们公司的一个案例为例，从涂料到成品的生产过程原本有4道工序，每个工序都是独立生产的。每个工序完成后，产品就被送入仓库，下一个工序再从仓库领取。这就导致了大量的库存浪费，以及供需之间的频繁搬运和损耗。如果我们将这种批量生产改为流程化生产，会是什么样的呢？我们可以通过取消工序之间的仓库，将4个工序连接起来，实现连续生产。这样，产品不需要排队等待，流动速度会大幅提高，这就是流程化改善的魅力所在。

流程化改善的最终目标是实现“一个流”生产，即根据客户的购买速度进行生产。前后工序的作业时间非常接近，上一道工序完成一个产品，下一道工序立刻接手。这样，工序之间几乎没有等待时间，彻底消除了工厂中的在制品、等待、运输等浪费现象。

那么，如何进行流程化改善呢？我们可以参考以下三张图。大多数企业都是按照功能分区组织生产的，例如将相同的设备集中在同一个车间，如冲压车间、涂装车间、装配车间等。这种生产组织方式会导致产品在不同工序之间的流动速度较慢，生产阶段的管理也非常困难。

第一步改进是按照产品流程设置专用生产线，让产品按照不同的流程投产到对应的生产线上。虽然生产仍然是按批量进行，但批量已经大幅减少。接下来的改进是将现有的小批量生产转化为单件流生产，这样产品的流动速度会进一步加快。

以一个工程分割的案例为例，我们来看这张图，ABC三个大工序分别对应不同的设备。由于工序之间无法明确对应，产品在工序之间的流动会出现交叉和堆积现象，这种现象被称为“乱流”。第一步改进是将工序明确对应到设备上，例如第一工序对应设备A，第二工序对应设备B，第三工序对应设备C。这样，产品流动不再出现交叉，管理也会变得更加简单。

第二步改进是将工序进行合并，形成连续流程。例如，将A到B、B到C的工序合并，形成一个连续的流程。这样，产品可以实现单件流生产，大大提高生产效率。

还有一种流程化改善的方法叫作“河流式改善”。在合理的河流状态下，产品先经过一个主流程，然后分流到不同的支流程。以一个案例为例，有三种不同的工序组合，如果按照原来的生产方式，管理非常复杂。通过进一步改进，将工序重新组合，减少不必要的搬运和操作，实现高效的生产管理。