摘要：在汽车轻量化与碳中和目标驱动下，电池包作为新能源汽车核心部件，其结构件的减重与工艺革新成为行业焦点。

如果你还没找到称心的电池包壳体解决方案？

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在汽车轻量化与碳中和目标驱动下，电池包作为新能源汽车核心部件，其结构件的减重与工艺革新成为行业焦点。

BATTERY BOX

电池包壳体现有技术方案局限性

当前动力电池包上盖主要采用钢材或复合材料两种技术路线，各自存在明显的性能或工艺缺陷。

钢材方案

重量大，影响整车续航，且过电泳制程周期长、电位腐蚀、绝缘性差、加工能耗高。

热固性复材（SMC/PCM/HP-RTM）

SMC（片状模塑料）-短纤维产品强度相对较低，因强度不足已逐步淘汰；

PCM（预浸料模压成型）和HP-RTM（高压树脂传递模塑成型工艺）生产效率低、良率难控、成本高，且无法回收。

传统热塑复材（PP/尼龙）

注塑工艺限制导致无法薄壁化，强度不足;

耐火烧方面需添加阻燃剂进行改性，导致材料成本增加，且长时间烧蚀下阻燃剂存在析出风险，影响安全性。

SOLUTION

电池盒上箱体热塑复材解决方案

NAPO开发的PPS基热塑性复合材料，通过材料与工艺技术创新的双重突破，为电池盒上盖提供了全面升级的技术方案。

01轻量化-以塑代钢

电池盒上盖，采用NAPO连续玻纤和PPS树脂复合的热塑预浸带，重量仅2.73kg，同等设计厚度条件下，较钢制方案（8.34kg），实现减重5.61kg，减重比例高达67%。

02优异的综合材料性能

在电池盒箱体的应用上，PPS基热塑复材在多项关键性能指标上全面超越现有替代材料：

阻燃性能

PPS树脂本身达到UL94-V0的阻燃要求，无需添加阻燃剂，从根本上避免了阻燃剂析出风险，确保长期使用安全。

耐火烧

可耐受1000℃、持续30分钟以上的灼烧，满足了电池上箱体耐火烧的高要求。

机械强度

PPS基热塑复材拉伸强度、弯曲模量等关键指标显著优于PP和尼龙基热塑复材，可满足严苛的结构承载要求。

耐化学性/密封性

热塑复材对电解液、冷却液等化学物质具有优异抵抗能力；

高温环境下尺寸稳定性好，且成型过程中不会出现气孔，有利于电池盒的密封性，能避免热变形导致的密封失效。

03高效低成本生产工艺

针对热塑复材，NAPO独创新一代热塑复材制品成型工艺，通过端到端一体化成型技术(EEM™)，可实现电池盒上盖的快速成型：

高效生产效率

成型周期仅5-10min（热固性复材需30min以上），NAPO将传统热塑工艺的6道工序压缩为3步成型，生产效率大大提升。

成本优化

热塑复材方案成本接近或等于现有钢材或热固复材方案，但量产规模扩大后成本有望低于钢材方案。

应用潜力

满足高端电动车对轻量化、安全性、环保的核心需求，有望成为未来主流方案。

NAPO创新的PPS基热塑复材电池盒上盖解决方案，通过材料与工艺技术的协同突破，成功实现了轻量化、高性能、高效率和低成本的完美统一。

来源：夏琳说科技