线路板设计关键：过孔与压接孔孔径公差相同对制造有何影响

摘要：在现代线路板设计与加工生产领域，过孔与压接孔是两个核心概念，它们的设计合理性、加工精度直接关系到线路板的整体性能、生产成本以及生产周期。深入了解这些知识，对线路板设计工程师和生产人员而言至关重要。更多过孔细节，可查看捷配官网：http://www.jiepei

在现代线路板设计与加工生产领域，过孔与压接孔是两个核心概念，它们的设计合理性、加工精度直接关系到线路板的整体性能、生产成本以及生产周期。深入了解这些知识，对线路板设计工程师和生产人员而言至关重要。更多过孔细节，可查看捷配官网：http://www.jiepei.com/?g=G2148。

线路板设计之钻孔基础：概念与目的

在线路板设计与加工的复杂流程中，钻孔无疑是最为关键的环节之一。整个钻孔过程涵盖打销钉、上板、钻孔、下板等多个步骤。这里有两个必须明确的重要概念：成品孔径，即 PCB 板历经钻孔、电镀等一系列生产工序完成后的最终孔径，也就是交付时呈现的尺寸；钻咀大小，则是 PCB 生产钻孔时所使用钻头的尺寸。

成品孔径的加工需要依次经过去钻污、化学沉铜、全板电镀、图形电镀等多道精细工序。钻孔在整个线路板设计中扮演着不可或缺的角色，其目的在于在板面上精准钻出层与层之间线路连接所需的导通孔。这些导通孔不仅用于导通线路、为插件提供定位，更重要的是，经过通孔电镀后，能够实现不同层面之间可靠的电气连接。

线路板设计之压接孔工艺探秘

压接孔工艺在线路板设计与加工生产中应用极为广泛，因其具备众多突出优点而备受青睐。它无需焊接，有效避免了焊接过程可能引发的诸如虚焊、短路等一系列问题；能够实现无间隙连接，确保连接部位的紧密性；具备良好的抗震性能，可适应各种复杂恶劣的工作环境；压入力较低，操作更为便捷高效；同时，电路板变形极小，极大地保证了线路板的稳定性。

压机孔，英文名为 Press - Fit，也被称作 “压接端子”，是传统焊接安装方式的优质替代方案。其工作原理是通过冷连接的免焊接方式，将具有特殊形状的鱼眼端精准压入 PCB 孔中。在这一过程中，以较小的压入力就能获得较高的夹持力，从而实现电接触件之间可靠的连接。具体来说，在压入过程中，鱼眼端会发生弹性变形，进而提供低接触阻抗与高可靠性的紧密连接。在高速连接器的应用中，常采用这种工艺。连接器无需焊接，直接插入并固定在 PCB 上，通过引脚与孔壁的良好接触来导通电流，最终实现高速信号的稳定传输。

连接器压入过程可细分为多个阶段：从最初端子预放入 PCB 尚未发生变形，到开始压入时鱼眼逐渐变形、出现波峰，再到继续压入直至完成以及后续可能的拔出等过程，每个阶段都伴随着明显的状态变化。

压接技术广泛应用于高速背板、带有高速连接器的子板（通常指往背板上插的子板）以及大型通信板等线路板的设计与加工生产中。它不仅操作简便，适用范围广泛，还具备生产效率高、成本低、无污染以及维护简便等诸多优势。然而，值得注意的是，压接孔尺寸公差若仅按照常规 IPC - 6012 标准进行管控，可能会因孔径问题而出现接触不良、无法压接的 “跪针” 现象。

线路板设计之精度要求与生产要点

在常规的线路板设计与加工中，压接孔对精度的要求相当高。PCB 上压接孔的孔径公差通常被严格控制在 ±0.05mm，部分对精度要求极高的产品，甚至可达 ±0.025mm。而与之相比，常规 PCB 中金属化孔（非压接孔）的公差要求则为 ±0.075mm。

在实际的线路板设计与加工生产过程中，压接孔的孔径管控面临着较大挑战。由于钻咀在高速运转过程中会不断磨损，导致其尺寸逐渐变小，进而使得成品孔径也随之变小，最终可能导致压接失效。为解决这一问题，需要频繁调整钻机程序并及时更换钻咀，以精确管控钻孔大小。

在进行 PCB 压接钻孔时，以下几个方面需要特别注意：

钻头选择：务必依据 PCB 设计要求，精准挑选合适的钻头，以保证钻孔成品的大小、形状以及孔径公差完全符合设计要求。

钻孔精度：严格控制钻头的相对坐标和钻孔深度，确保其满足孔位公差要求，这是保证 PCB 质量的关键环节。

钻孔速度：应根据实际情况，合理选择钻孔速度。速度过快可能会损伤 PCB 表面，而速度过慢则会影响生产效率。

孔壁清洁：钻孔完成后，需及时采用化学除胶渣或等离子去钻污等专业工序，对孔壁进行彻底清洁，防止残留杂质对 PCB 的正常使用造成影响。

表面处理：通常采用沉金、OSP 等方式对钻孔进行表面处理，这不仅能有效保护钻孔孔壁，防止其氧化，还能显著提升 PCB 的稳定性。