摘要：5月16日，由《物流技术与应用》主办、一汽-大众天津分公司协办的“汽车与零部件物流数智化升级论坛”天津站成功举办。60余位来自京津冀汽车主机厂、零部件企业及物流技术服务商的专家代表齐聚一汽-大众天津工厂，围绕数智化物流技术助力全流程优化、智能仿真、无人搬运、A

5月16日，由《物流技术与应用》主办、一汽-大众天津分公司协办的“汽车与零部件物流数智化升级论坛”天津站成功举办。60余位来自京津冀汽车主机厂、零部件企业及物流技术服务商的专家代表齐聚一汽-大众天津工厂，围绕数智化物流技术助力全流程优化、智能仿真、无人搬运、AI安全等核心议题，共探汽车供应链数智化转型的实战路径。

技术变革下的物流新使命

活动主持人、《物流技术与应用》杂志副主编

江宏女士

活动主持人、《物流技术与应用》杂志副主编江宏女士在致辞中表示，2015年国务院颁布《中国制造2025》发展规划，以智能制造为抓手，促进制造业实现转型升级。十年后，中国制造业整体实力显著增强，特别是以新能源汽车为代表的汽车行业在全球市场竞争力大幅提升。十年来，中国制造业供应链物流经历了从“制造”向“智造”的深刻变革。智能制造催生的大规模定制、柔性生产等新范式，对供应链物流提出信息化、数字化、网络化、集成化、智能化、柔性化、敏捷化等多维要求。她强调，越来越多的企业已意识到，工厂规划需将物流与制造深度融合、统一布局。

她同时指出，技术变革的加速为行业注入新动能，大数据、云计算、AI等技术的快速迭代，推动物流技术迈入柔性自动化、智能化与数字化融合的新阶段。面对中国经济增速放缓的转型期，通过应用自动化与数字化技术实现提质降本增效，已成为企业应对竞争压力的必然选择。

一汽-大众天津分公司生产控制与筹措科经理在致辞中强调，社会形势与行业变革不断倒逼企业成长，唯有紧跟技术前沿、提升供应链整体效率，才能适应时代需求。“物流对主机厂而言，早已突破传统现场作业的狭义范畴，而是贯穿生产计划、物料筹措、入厂运输、厂内流转等全环节的‘大物流’体系。”他解释道，这一体系对外需敏捷响应市场需求、协同零部件供应商生态，对内则要保障生产稳定运行，“要将如此复杂的长链条打造成‘精益、高效、联动、柔性’的供应链，仅靠传统手段远远不够”。他还提到，自一汽-大众天津分公司建厂以来，团队便锚定数智化升级与新技术落地两大方向持续攻坚，目前已在流程优化、系统集成等领域取得阶段性成果。

基于“四流合一”的智慧物流转型

一汽-大众天津分公司生产控制与筹措科数字化专家

肖健先生

一汽-大众天津分公司生产控制与筹措科数字化专家肖健先生，围绕基于 “四流合一”的主机厂智慧物流建设转型实践展开演讲。他指出，一汽-大众以 17 个流程域为对象开展数智化转型，其中3.0流程域（订单到交付）是智慧物流核心，该流程域以客户为中心，聚焦 “订单流、零件流、制造流、整车流” 四流协同，通过数字化技术优化业务，提升全流程运营能力。

在实践层面，肖健重点介绍了四流协同的落地案例：订单流通过 “订单全流程协同平台” 实现产销数据实时联动，缩短协同周期，并通过OTD订单交付管理平台实现个性化订单的全链路追踪，提升交付效率；零件流借助 “供需谐振优化模型”，从安全库存、到货提前量等维度动态调控库存，在满足生产柔性的同时降低库存成本；制造流中，视觉收货项目通过优化相机配置与算法降低硬件成本并提升识别率，蓄电池自动备货项目则通过利旧改造实现物流成本优化；整车流，依托工段级生产监控系统，实现生产异常实时预警与瓶颈工位优化，提升生产效能。

最后，他总结称，数智化转型已取得了生产节拍稳定、订单交付率提升及物流成本节约等转型成果，但仍面临数据孤岛、三方物流协同不足等挑战。未来需进一步强化全链路数据打通与长期技术投入，推动物流从局部优化向全局效率提升演进，持续以数字化驱动制造与物流的深度融合。

仿真优化驱动成本革命

北京络捷斯特虚拟仿真事业部售前解决方案经理

周聪然女士

北京络捷斯特虚拟仿真事业部售前解决方案经理周聪然女士结合仿真技术在汽车供应链中的应用场景与数据成果，阐述了技术如何驱动行业降本增效。

周聪然指出，随着汽车行业智能化转型加速，企业对降本增效的需求日益迫切，而仿真技术通过“先验证后落地”模式可显著降低项目风险。据她介绍，络捷斯特核心产品 “智能仿真大师” 融合离散事件引擎与智能体框架，结合多模态大语言模型，能将工厂布局、产能等物理场景转化为数字模型，通过动态仿真优化成本与效率平衡。例如，汽车生产企业存在上游供货不稳定、拣选及播种过程效率低、厂内物料搬运路线复杂等痛点，“智能仿真大师”通过优化发货日历和储位分配，提升配送效率与仓储利用率，从一周两配改为一周三配，实现了OTD（订单交付周期）的缩短与库存结构优化，仓库租金成本大幅降低。

另一核心产品 “供应链建模大师” 基于AI与运筹学算法，聚焦供应链网络设计、库存优化及产销协同，通过动态库存策略和产能分配模型，帮助企业实现库存成本降低与供应链总成本优化。在某汽车零部件企业库存优化项目中，通过 SKU动态分类与多级库存模型，将库存持有成本降低20%，并通过算法替代人工经验，实现订货计划自动化。

此外，针对今年人形机器人爆火，周聪然认为人形机器人在工业和物流场景中的应用成为必然趋势，她介绍了络捷斯特通过引入人形机器人硬件，自主研发机器人运动控制、导航算法，基于通用仿真训练平台和Deepseek大模型，聚焦物流/工厂搬运和拣选等场景的深度研发与应用成果。

无人搬运的 “场景破局”实践

一汽-大众天津分公司物流规划与管理科新技术专家

贾敬存先生

此次活动前杂志社做的调研结果显示：无人搬运解决方案适配场景/实施条件是很受企业关注的话题。对此，一汽-大众天津分公司物流规划与管理科新技术专家贾敬存先生聚焦“无人搬运技术方案的应用”，系统分享了无人叉车、无人卡车、无人牵引车，以及AGV系统的落地经验。

在无人叉车应用场景中，针对空器具二级转运低效、人工成本高的问题，通过取消中间缓存区、优化转运路径，实现 “一叉到底” 的长距离运输，配合激光雷达、反光条码定位等技术适配，解决了黑色托盘识别难、动态环境定位丢失等问题，成功实现无人叉车替代传统叉车，提升转运效率。

无人卡车则聚焦厂内废弃物转运场景，针对路线固定、业务重复的特点，将传统皮卡牵引模式升级为无人卡车自动转运，通过多部门协作优化自动驾驶避让、复杂路况识别等技术环节，展现出相当的技术替代潜力。无人牵引车项目中，通过整合厂外库与厂内库资源联动，将长距离人工驾驶改进为 “人工辅助 + 自动行驶” 模式，利用现有人员负荷冗余实现库房间联合上线，预计一年内可回收投资成本。

此外，全面引入新一代自主导航AGV技术对传统物流场景升级改造，基于“高效共享、全时运行、载具统一”理念，解决了传统磁条AGV固定路线等待、载具定制化成本高的弊端，将批量推广至入库、存储、出库、返空等全流程，预计每年节省物流费用超百万。他跟大家共勉，新技术应用应注重“小改变撬动大价值”原则，精准挖掘现场的降本潜力点，实现新技术的投入产出比最大化跃升。

AI 重构厂区安全防线

威盛电子中国区市场总监

秦淑女士

随着自动化设备应用越来越广泛，安全问题越来越受到关注。

威盛电子中国区市场总监秦淑女士聚焦汽车制造场景中的安全管理痛点，提出以 AI 技术为核心的全链条安全解决方案。她指出，汽车厂区面临人员违规操作、车辆盲区风险、人车混流、事件追溯困难等挑战，威盛电子通过 “PD人车防撞、AI行车安全、人员行为监控、云端一体化管理” 四大模块构建智能安全体系。

PD人车防撞系统通过在叉车等设备安装多摄像头，利用190度鱼眼镜头和 AI 算法实现多姿态人员识别与分区预警，当人员进入安全距离内时自动触发减速或刹停，同时支持安全锥等障碍物识别，已在陕汽集团等企业实现叉车盲区风险降低 90%。

针对行车吊装场景，威盛AI天车安全系统通过顶部摄像头与投影灯联动，实时侦测吊钩下方人员活动，当吊钩离地超过两米时，若检测到人员进入危险区域，系统自动控制天车缓停，人员撤离后恢复运行；两米以下则切换为辅助作业模式，平衡安全与效率。该系统通过地面投影灯的二级光环警示和人体姿态授权，解决了传统吊装作业中人员视线遮挡和操作滞后的问题，已在钢铁工厂等场景落地。

在人员管理方面，威盛C200驾驶安全监控系统基于人脸识别技术，实现 “人脸钥匙” 权限验证，防止无证上岗，并实时监测疲劳驾驶、未系安全带、使用手机等违规行为。系统支持安全帽、眼镜等遮挡物识别，数据通过4G传输至云端平台，实现轨迹回放、违规回溯及OTA升级，符合《TSG 81-2022》等安全规范，已应用于叉车、装载机等多类车辆。

互动思辨：技术落地的 “道” 与 “术”

互动环节

在沙龙互动环节，嘉宾围绕“数智化投资优先级”“无人技术适配难点”“供应链协同壁垒” 等话题展开热烈讨论。

主机厂代表们指出硬件竞争进入瓶颈期，未来应聚焦软件与算法优化，如通过轮询递归算法优化分拣区布局，以AI替代部分人工规划，提升效率并降低成本。还有代表分享了叉车防撞系统应用经验，提到虽投入成本较高，但在复杂场景中AGV应对能力仍不及人工，智能化落地需完善流程体系，且投资回收期压力较大。

零部件企业代表提出了视觉识别技术在装卸场景落地难的问题，因车型、物料非标准化及到货波动性，导致自动化设备柔性不足，当前更多在标准化场景尝试。

现场嘉宾普遍认为，智能化需平衡技术应用与成本效益，未来应加强软硬件协同及流程优化，推动供应链全环节降本增效。

实地探访天津工厂数智化物流场景

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论坛压轴环节，参会者深入一汽-大众天津工厂，实地考察无人搬运技术落地场景与数字化物流体系。其中，重点参观了 一汽-大众自主实施的“小贝” 蓄电池自动备货项目。该项目仅采购必备的电气硬件和机械构件，而机械臂为车间利旧资源，在技术研发方面，团队自主完成方案设计、上位机系统和视觉算法开发、PLC编程和机械手调试；通过这种方式，将项目实际成本压缩至原报价的35%，实现了自动备货、视觉防差错和电压实时监测功能。这种低成本的技术开发形式，不仅大幅降低了物流运营成本，更重要的是摸索出一条自主创新的降本之路。值得关注的是，项目衍生出的 “小贝” 系列技术形式正在其他环节推广，形成 “改造一个点、带动一条线” 的示范效应。现场嘉宾对 “硬件利旧 + 软件自主” 的创新路径表现出浓厚兴趣，认为其为行业中小型技改项目提供了低成本高效益的参考样本。

作为活动主办方，《物流技术与应用》杂志自1996年创刊以来，始终致力于搭建行业交流平台，此次与一汽-大众联合举办沙龙，旨在促进汽车产业链物流技术供需对接。未来，我们将打造更多行业活动，以创新模式推动企业数智化升级，共塑高效、安全、协同的供应链新生态。

来源：物流技术与应用杂志