摘要：在三坐标测量软件程序运行检测方面，路径仿真和碰撞检测功能能够帮助企业解决实际生产中的痛点问题，提升生产效率和产品质量，实现成本控制和效益增长。

在三坐标测量软件程序运行检测方面，路径仿真和碰撞检测功能能够帮助企业解决实际生产中的痛点问题，提升生产效率和产品质量，实现成本控制和效益增长。

基于先进的算法和模型，软件会将测量设备、工件以及夹具等元素的三维模型进行整合分析。在模拟测量路径时，实时计算各元素之间的空间距离和相对位置关系。一旦检测到距离小于安全阈值，即判定为干涉状态。

路径仿真和碰撞检测功能通过对测量路径的精确模拟，软件能够提前识别出测量过程中可能出现的干涉情况，无论是测量设备与工件之间，还是不同测量部件之间的干涉，都能被精准捕捉。比如，在测量汽车发动机缸体时，针对结构复杂、内部有众多的孔、槽和复杂曲面的缸体结构，借助路径仿真和碰撞检测功能，软件可以在实际测量前，对测针的运动路径进行全面模拟，提前发现潜在的干涉点，从而创建更加安全可靠的工件程序，避免测量过程中测针与缸体内部结构发生干涉。不仅降低了设备损坏和工件报废的风险，还能大幅提高测量效率和准确性。

在实际测量前，通过碰撞检测进行模拟运行，能让操作人员在虚拟环境中提前发现并解决可能出现的问题。

1.操作流程

操作流程十分简便，用户只需在软件中导入已创建的工件程序，点击模拟运行按钮，软件便会迅速启动碰撞检测功能。

在模拟过程中，软件会以可视化的方式展示测量设备的运动轨迹，以及与工件和夹具的相对位置变化。一旦检测到碰撞风险，软件会立即发出警报，并停止模拟运行，同时清晰地标记出碰撞位置。

2.模拟运行优势

（1）为操作人员提供了一个安全的实验环境，避免了在实际测量中因操作失误或程序错误而导致的设备损坏和人身伤害；

（2）通过模拟运行，操作人员可以对测量程序进行优化和调整，如调整测针的长度和角度、优化测量路径等，从而提高测量效率和精度。

3.CAD 数据导入与程序检查

将工件的 CAD 数据导入到软件中，用户可以对现有工件程序的运行情况进行全面检查，确保程序的准确性和安全性。

（1）导入过程

导入 CAD 数据的过程简单直观，用户只需按照软件提示，选择对应的 CAD 文件，即可快速完成导入。导入后，软件会自动将 CAD 模型与测量程序进行关联匹配，实现对测量过程的精准模拟。

（2）检查过程

在检查过程中，软件会根据 CAD 模型的几何形状和尺寸信息，对测量路径进行实时分析。一旦发现测量路径与 CAD 模型存在干涉或不合理之处，程序会在干扰位置处自动停止，并提供详细的错误提示和解决方案建议。

1.设备防护方面，有效避免探针与测量系统的意外损坏，降低维护成本；

2.测量保障方面，确保高价值工件在测量过程中的绝对安全；

3.效率提升方面，减少程序调试时间，提高测量设备有效利用率。

在汽车行业汽车散热器检测中，Mars Classic 8106三坐标搭配ACH100T测座和CP100T测头，再配置100的测头加长杆和采用夹具CH-500-8（108件，含底板）。测量程序编写可进行碰撞检测，提供测针测量路径动画，测量路径预览，基于工件和工装夹具CAD自动检测测针碰撞，对编写程序进行模拟检测和路径优化，支持脱机和联机两种变成模式。支持测量程序的二次调用，如程序循环、条件判断、失效和激活，迷你程序等。

测量软件界面

总的来说，三坐标测量软件的路径仿真和碰撞检测功能可以进行干涉检查，创建更加安全的工件程序，使操作更加安全。一旦程序创建，在使用程序进行实际测量时，可以先碰撞检测进行模拟运行。通过导入其CAD数据，可以检查现有工件程序的运行情况。而且，如有在模拟过程中有干扰出现，程序会在干扰位置处停止，支持按照需要编辑程序。

三坐标测量机的路径仿真和碰撞检测功能能够帮助企业解决实际生产中的痛点问题，提升生产效率和产品质量，实现成本控制和效益增长。在智能制造快速发展的今天，测量安全已成为产品质量体系的重要基石。探索如何将先进的路径规划与碰撞预防技术融入您的测量流程，或许是提升整体质效的关键一步。

来源：中图仪器