走向深蓝丨从“生产产品”到“定制价值”，利华益重构制造新范式

摘要：在东营市利津县利华益集团高分子材料研发中心实验室里，一台挤出机正缓缓吐出高黑度高光泽的颗粒——这是为一新能源车企定制开发的PC/ABS合金材料样品。研发人员聚焦材料性能，反复比对数据：“流动性、韧性、刚性都要满足车规级标准，尤其是阻燃性能和色泽。”

在东营市利津县利华益集团高分子材料研发中心实验室里，一台挤出机正缓缓吐出高黑度高光泽的颗粒——这是为一新能源车企定制开发的PC/ABS合金材料样品。研发人员聚焦材料性能，反复比对数据：“流动性、韧性、刚性都要满足车规级标准，尤其是阻燃性能和色泽。”

“从接到需求到送出样品，我们只用了两周。”利华益集团高分子材料研发中心副主任王一业告诉记者。这款牌号WY-A240BK的无卤阻燃PC/ABS合金，是为了匹配下游特定需求在WY-A240基础上衍生出的新牌号产品，即将用于该品牌新款车型的电池组件。在新能源汽车轻量化、环保化趋势下，传统通用塑料已难以满足高端定制需求，而利华益通过材料改性技术，正在打开一片新的市场。

这场从“通用”到“定制”的转型，本质上是一场材料界的精准革命。聚碳酸酯（PC）耐热性好、强度高，但内应力大、加工难度高；ABS树脂易加工、耐化学腐蚀，但耐热性和抗冲性较弱。能否“取长补短”？利华益与华南理工大学合作，通过共混改性技术，开发出PC/ABS合金产品WY-A240。“它既保留了PC的高耐热和高抗冲特性，又具备了ABS的易加工性，同时实现了无卤阻燃，符合欧盟环保标准。”王一业介绍。这款材料不仅应用于汽车电池组件，还进入电子电器、医疗器械等领域，附加值提升30%以上。这种“定制化研发”模式，正是利华益从“生产制造商”向“解决方案提供商”转型的缩影。截至目前，利华益高分子材料研究院已开展40余项PC/ABS合金及改性新产品的研发，其中20多个实现工业转化。

定制化创新的背后，离不开产学研协同机制的支撑。利华益的战略得以推进，依托的是一套“企业+高校+平台”的协同创新体系。集团不仅搭建了包括国家级博士后科研工作站、院士工作站等 “一院两站两所三中心”的研发平台，还与四川大学共建了“高性能高分子材料研发中心”联合创新平台，与华南理工大学合作共同开发高流动、高抗冲、高耐热、阻燃等系列高性能PC/ABS合金树脂，与中国化学会联合设立“化学创新奖”。“高校负责前沿机理研究，企业聚焦工艺落地和市场需求。”王一业表示，例如与华南理工大学的合作中，学校提供分子结构模拟分析、关键技术支持，企业则负责实验开发、中试验证和产业转化，“从实验室到量产，往往要经过上百次配方调整。”这种模式在新能源车用材料领域尤为关键。

从技术突破到市场落地，利华益的优势还源于其独特的产业链布局。集团的传统优势在炼化领域，但近年来通过“产业链相加、价值链相乘、供应链相通”的“三链重构”模式，将上游基础原料逐级延伸至高分子材料、终端制品。例如，炼化装置的苯酚、丙酮可作为PC树脂原料，PC再改性为合金材料，最终应用于汽车、家电等场景。这种垂直整合能力，使得利华益在成本控制和响应速度上具备明显优势。“车企提出需求时，我们可以直接从分子结构、基础材料性能入手，快速匹配目标性能指标材料。”王一业说。这种从原料到应用的闭环，让定制化研发不再是孤立的环节，而是嵌入到整体价值链中的系统作战。

利华益的创新路径，最终折射出传统化工企业向高端材料领域突围的共性逻辑，以需求倒逼创新，从客户痛点出发而非技术自嗨；通过开放协同研发，借力高校科研资源降低前沿探索风险；再通过产业链垂直整合，打通从原料到应用的闭环，提升响应效率。王一业认为，材料行业的竞争已从“有没有”转向“好不好”“准不准”，谁能更快响应定制化、高性能需求，谁就能在深水区游得更远。”