摘要：5月15日，在第十九届中国国际机床展览会（CIMT 2025）圆满落幕后，全球高端机床制造优势企业山崎马扎克（中国）有限公司（以下简称“马扎克”）于中国的大连工厂内隆重举办CIMT 2025的回顾展活动。回顾展活动，除了北京展的明星展品悉数亮相以外，持续进化的

5月15日，在第十九届中国国际机床展览会（CIMT 2025）圆满落幕后，全球高端机床制造优势企业山崎马扎克（中国）有限公司（以下简称“马扎克”）于中国的大连工厂内隆重举办CIMT 2025的回顾展活动。回顾展活动，除了北京展的明星展品悉数亮相以外，持续进化的MAZATROL技术所带来的技术变革及应用也得到了深度展示。同时，本次回顾展依托马扎克辽宁工厂及新大连技术中心，通过实景化生产演示、全制程案例解析以及最新技术成果展示，为未能亲临CIMT 2025的行业伙伴与客户打造了一场沉浸式智造体验盛宴，再度彰显了马扎克深耕中国市场的技术实力与创新承诺。

Gardner报告显示，山崎马扎克——这家成立于1919年的企业，已连续17年稳居全球机床行业销售额榜首。当人们将其与汽车行业的丰田相提并论时，不仅因为两者同属日本制造的世界标杆，更在于它们以近乎偏执的精益理念重构了行业生态。在CIMT 2025闭幕后，马扎克于大连工厂举办的回顾展，恰似一扇窗口，向世界展现着“机床界丰田”的底层逻辑。

马扎克的技术哲学在于开放共生。从宁夏小巨人的制造未来（MTF）到大连工厂的CIMT回顾展，从管理到技术，马扎克中国每年都向数千人的合作伙伴、政府团体和媒体代表免费开放。同时，其自主研发的MAZATROL DX系统，打破了传统数控系统的封闭性：通过虚拟加工模块，客户可在办公室PC端模拟实际加工场景，系统自动调用刀具库数据并生成干涉报告；AI编程可从3D模型数据自动生成加工程序，从历史数据库中提取最优加工路径，将编程时间大大缩短。这种“技术中台”模式，如同丰田的TNGA架构，让不同行业的客户都能在统一的技术底座上开发个性化应用。

在大连工厂的展厅里，摆放着一台新能源汽车的车架，展示了马扎克在新能源汽车领域各种零部件的解决方案，特别是一体化压铸件的加工技术。马扎克FF1250HL一体化压铸设备可通过多轴联动技术将传统需要20余道工序的加工压缩至3步，材料利用率从65%提升至92%。这让人联想到丰田的看板管理——马扎克FF1250HL通过技术创新重构加工流程，与丰田看板管理形成‘技术+管理’的双轮驱动，共同推动生产系统的整体效率跃升。

在半导体领域，马扎克VARRIAXIS C-700五轴加工中心正在诠释“精度革命”。其搭载的热位移补偿系统，能在0.01秒内响应温度变化并调整刀具路径，确保纳米级加工精度。这种将传感器技术、数控系统与工艺经验深度融合的能力，正是马扎克区别于普通设备商的核心竞争力——正如丰田将精益生产与供应链管理深度绑定，马扎克正在构建“设备+工艺+数据”的三位一体技术生态。

穿过生产车间的智能物流通道，两台AGV小车正在精准对接立体仓库。这里的“百分百配餐制度”堪称制造业的管理典范：ERP系统根据订单自动拆解物料需求，智能仓储设备按机号精准配货，出库效率提升50%的同时，库存周转率提高了3倍。这种“按需生产”的模式，与丰田的JIT（准时制生产）异曲同工，核心都是消除浪费。

在机加工车间，生产机床的工业母机除磨外全部使用马扎克品牌，这种自信同样给了用户信心。45台马扎克设备通过SPS智能生产支持系统实现全生命周期管理。刀具管理模块实时监控每把刀具的磨损情况，当检测到某把铣刀剩余寿命不足2小时时，系统会自动触发换刀指令并从刀库调取备用刀具。这种预防性维护模式，将设备综合效率（OEE）提升至92%，远超行业平均的65%。更值得关注的是Capp智能工艺管理系统——员工输入品号后，系统自动调取包含3000+工艺参数的数据库，一键生成加工方案，将工艺规划时间从3天压缩至30分钟。

在三坐标测量室，温度被严格控制在20℃±0.5℃，湿度40%~60%RH。三台蔡司测量仪正在对航空航天部件进行360度扫描，每个零件需要经过5次不同角度的检测，数据通过AI算法自动与设计模型比对，公差范围控制在±2μm。这种零缺陷追求，让人想起丰田的“自働化”（Jidoka）理念——不是事后检验，而是在工序中建立质量控制机制。

马扎克的质量体系贯穿全球统一原则。辽宁工厂的电装车间，从电缆加工到电柜装配执行着与日本本土完全一致的标准：电缆牢固度检测采用德国进口设备，每个焊点需要经过拉力测试和通断测试；电柜装配完成后，必须通过目视检查、功能测试、负载运行测试三道关卡，任何一项不达标都需追溯至源头工序。这种全球同质化策略，使其产品在全球50多个国家获得一致认证，避免了本土特供可能带来的质量隐患。

更值得关注的是其大数据质量控制模式。制造记录管理系统每天采集超过10GB的生产数据，通过机器学习算法分析刀具磨损、温度变化、进给速度等300多个变量与产品精度的关联关系。当系统发现某型号机床的主轴精度波动超出±5μm时，会自动触发工艺调整指令，将问题解决在萌芽状态。这种“预防性质量控制”，将传统的质量成本占比从5%降至1.2%，实现了质量与效率的双重突破。

作为马扎克在中国的第二座工厂，辽宁工厂的发展轨迹折射出其本土化战略的升级。从2013年投产时的2系列10款机型，到2025年的8系列98款机型，36个国家累计发货17000多台。产能跃升的背后是深度的技术嫁接：针对中国新能源汽车行业的爆发式需求，马扎克开发了定制化的电池壳体加工生产线，通过集成视觉检测系统和机器人上下料装置，实现了从毛坯到成品的全自动化生产，效率提升4倍。

大连技术中心的成立，标志着马扎克从设备供应商向解决方案服务商的转型。在这里，客户可以亲身体验智能工厂规划沙盘——通过数字孪生技术，模拟不同设备布局、物流路径和工艺组合下的生产效率，提前发现潜在瓶颈。这种沉浸式共创模式，让马扎克的客户平均规划周期缩短6个月，投资回报率提升30%。

从床身到导轨、从刀塔到主轴，马扎克展现了对中国供应链的深度整合。笔者在现场看到的恒温装配车间，质量控制无疑采用的是全球标准的模式。同时其电柜内一半以上的低压电器元件采用国产精品，通过标准化作业指导书和严格的供应商管理体系，实现了进口元件与本土元件的性能一致性。这种“全球标准+本土资源”的模式，既降低了成本，又为中国本土供应商提供了技术升级的通道。

对比中国机床行业的现状，马扎克的成功提供了多维镜鉴。

（1）从价格竞争到价值定义

中国机床企业长期陷入“低端内卷、高端失守”的怪圈，2024年国产机床数控化率为51%，而马扎克的设备平均数控化率达98%。破局关键在于重构价值链条——不是卖设备，而是卖“加工精度+效率提升+成本优化”的整体解决方案。正如马扎克通过MAZATROL DX系统将客户从设备使用者转变为工艺开发者，中国企业需要建立开放的技术生态，让客户参与价值创造。

（2）从规模扩张到精益深耕

某国产机床龙头企业的车间里，设备综合效率（OEE）仅为58%，而马扎克通过智能化管理将OEE提升至92%。差距的核心在于管理颗粒度——马扎克的SPS系统可以实时监控每台设备的2000+项参数，而多数中国企业仍停留在月度生产报表的管理层面。推行精益生产，需要从消灭“七大浪费”入手，通过数字化手段将管理精度提升至分钟级、工序级。

（3）从闭门造车到开放协同

马扎克的成功离不开其全球研发网络——日本总部负责基础技术研究，美国工厂主攻航空航天领域应用，中国团队聚焦新能源行业定制化方案。中国机床企业应打破技术孤岛，建立有效的产学研用协同创新机制。例如，与高校合作开发五轴联动核心算法，与客户共建行业应用实验室，通过开放创新缩短技术迭代周期。

一位中国机床企业高管曾说过：“我们缺的不是机床，而是让机床‘思考’的大脑。”这句话道破了行业的痛点——当马扎克用MAZATROL DX系统重新定义机床时，中国企业的转型早已不是简单的技术追赶，而是需要在理念、管理、生态三个维度进行系统性重构。正如丰田用精益生产颠覆了汽车行业，马扎克正在用“智造哲学”重新书写机床行业的规则。对于中国制造业而言，或许真正需要学习的，不是某个具体的管理工具，而是那种将持续改进融入骨髓的匠人精神，以及构建技术共生体的宏大视野。当机床不再是冰冷的金属设备，而成为具有思维的智能体时，中国机床的高端化之路，才真正找到了起点。令人欣慰的是，在CIMT 2025期间，多家国产机床推出了自己的数控系统，有的甚至开始谋划发布AI机床，好像真正找到了这一智造密码。

-End-

来源：金属加工