摘要：不管是制造企业、电商平台，还是传统贸易型公司，都会面临一个终极问题：计划老是失效，计划总是落空，计划一做就被打脸。
不管是制造企业、电商平台，还是传统贸易型公司，都会面临一个终极问题：计划老是失效，计划总是落空，计划一做就被打脸。
有没有感觉特别熟？
生产排满了，但客户突然改了需求；备了几百箱货，结果市场风向一变，积压成堆；刚采购回来一批料，结果产线说人手不足，只能慢慢做；客户催着交货，结果仓库说“这批货早卖光了，没货了”。这背后，其实不是计划员不会排单，不是PMC不专业，而是你的供应链没有搞清楚最核心的一件事：
如何在“需求、产能、库存”这三者之间，找到一个动态的平衡点。
你计划不准，根本原因是需求不清、产能不稳、库存不准、数据不通、系统不跟。
所以，今天我们就来把这事讲明白，讲通透。
以下解读中所用到的ERP系统，
很多人以为供应链计划就是“生产做什么、买多少料、啥时候发货”这三件事。其实太窄了。
真正的供应链计划，是一个系统的动作，它解决的核心问题是：
我该做多少货、在哪做、什么时候做、做出来能不能及时交、交完会不会压库存？
简单讲，它是一个把需求转成资源安排，再转成可执行动作的中枢系统。
需求计划（Demand Planning）：客户到底要多少？产能计划（Capacity Planning）：我到底能做多少？库存计划（Inventory Planning）：我需要存多少才能不缺货又不压货？这三块环环相扣，一环出错，全局乱套。
结果要么备多了变库存，要么备少了错失机会。
2）让销售参与预测责任制
不再是“运营预测”改成“销售部门+计划部门联合建模”预测准不准跟销售绩效绑定1）先搞清楚“产能结构”
产线排产能力（小时/天）关键工序瓶颈（打样、质检等）外协加工周期工人出勤率/效率（实际和理论差异）2）再进行“产能负荷分析”
系统拉出：每条产线接单量（单位：工时/日产能）再对比：实际产能剩余量每天都做一个产能负荷图：超了就预警，缺了就补人、调班、改产品
3）提前和计划对接排产顺序
别临时改单、插单所有变更必须在系统中更新同步核心目的：让产能为需求服务，但不被需求压垮
有钱就多备点货，怕断货仓库说爆了？那是你不懂业务结果就是：
一边爆仓，一边缺货仓库成了“资金坟场”老板天天问：“我们为啥一直没钱？”库存计划，不是“越多越保险”，而是“够用就好，准到不浪费”。
1）搞清楚三个库存概念：
安全库存：以防临时爆单或到货延迟预期库存：按照销售计划设定实际库存：系统里显示的数量（注意是否含冻结/在检/锁定）2）动态设定库存上下限
用公式： 最小库存 = 安全库存 + 最小订货量 最大库存 = 销售预测 + 安全库存 + 在途量系统设置自动预警，当库存上限，系统亮红灯3）盘点库存的真实状态
系统里有库存 ≠ 真实能出货要排查：在检、封存、质检不合格、已占用、调拨中等状态库存计划目标：货够得上，又不压得狠。动销快、周转高，才是真的牛。
在ERP中打开：销售模块
操作要点：
按SKU、按客户、按渠道录入下月/下季度预计销量支持批量导入Excel预测数据设置“预测责任人”与“调整权限”（销售部负责）系统功能：
自动拉取过去3/6/12个月历史销量做趋势分析可生成预测图表，判断哪个SKU是“增长型/衰退型”预测完后，生成“需求计划清单”表单，作为后续计划入口
进入：生产计划模块 / 主计划排程
系统自动帮你做两件事：
根据预测需求，匹配可用库存，算出需生产多少再根据每个产品的“标准生产周期+设备工时”，推算出生产排程你能看到的画面通常像这样：
MRP是ERP最有“智商”的模块之一。
它会根据：
产品BOM结构安全库存设定当前可用库存在途采购排产时间节点自动生成一份“该采购什么、采购多少、什么时候下单”的计划。
采购人员可从这份计划中一键生成采购申请单，系统自动带入供应商、交期、上限、下限等字段。
实际库存 vs 安全库存期末库存预测 vs 上限库存在途物料交期 vs 订单交付日这步是“计划变成动作”的关键：
系统自动生成：
生产任务单（分配到各产线或工序）采购申请单（提交至采购）调拨指令（多仓调货支持）安排发货计划（交期+客户地址）多数ERP系统支持“任务提醒”机制：
任务延迟红色预警出现物料不到、生产暂停、采购延误，系统发出干预提醒管理层可以查看“计划执行看板”实时状态做对供应链计划的本质，就是让“客户要什么”与“我能做什么”之间的鸿沟，尽可能被“库存+节奏+数据”填满。
别再拍脑袋计划，别再靠经验调货。
搞清楚需求，测清楚产能，摸清楚库存，再用系统化的方法把它们连成一张“动态网”，企业的供应链才不会“失控”。
你计划得越精细，企业运营越省力，客户满意度越高，老板睡得越踏实。
来源：简道云