摘要：IE视角+精益视野：现场效率提升及低成本改善【课程价值】1、提高视野 提升格局科学构建精益制造的绩效评估指标精准识别现场的浪费2、掌握利器 提升绩效掌握现场改善的IE工具利器掌握浪费识别的高级工具VSM掌握现场效率提升的实战技能掌握低成本改善工具LCIA让您听

IE视角+精益视野：现场效率提升及低成本改善

【课程价值】

1、提高视野 提升格局

科学构建精益制造的绩效评估指标

精准识别现场的浪费

2、掌握利器 提升绩效

掌握现场改善的IE工具利器

掌握浪费识别的高级工具VSM

掌握现场效率提升的实战技能

掌握低成本改善工具LCIA

让您听有所感、心有所悟、学有所用！

【课程大纲】

6大模块+7个实战案例+2项专题研讨

一、IE视角

(1)案例分享1：丰田的标准作业与作业标准

(2)案例分享2：模块式与大野耐一的单件流

新乡重夫的“操作”与“流程”

(3)改善的双鹰眼

PE 视角：工艺标准与路线

IE 视角：浪费与效率

二、从IE视角到精益视野

(1)思考：IE效率提升3个方案的选择

精益五项原则

(2)医院体检的启示：“芝麻”与“西瓜”

识别全浪费：7大浪费与3M Loss

(3)发现浪费的鹰眼：价值流分析VSM

(4)用精益构筑竞争力

福特与大野的共性：流动性提升的4大核心

开辟新赛道：赢在流动

三、精益制造的3级绩效评估指标

(1)管理指标

QCDSMPF

(2)运营指标

关键周期

周期效能

库存周转率

思考：何为柔性度

(3)经营指标

3大核心指标

如何正确计算“收益力”

四、IE改善：效率提升

(1)生产单元浪费识别3大手段

工程分析、动作分析、时间分析

(2)工程分析 3 大指标

工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

思考：工序平衡率的局限

专题研讨1：运用利特尔法则评估效率

何为利特尔法则

临界WIP的计算

巧用WIP提升产出能力

(3)时间分析法

标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用

时间稼动率：称称生产的“净重”

案例分享3：制造工时的细分与精确浪费评估

(4)动作分析法

动作分析4项基本原则

物流器具改善

案例分享4：从工装夹具→简便自动化LCIA

五、IE改善：流动性提升

(1)产品实现快速化

水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece

Flow）

(2)案例分享5：生产方式革新

长线短线化

短线细胞化（工序间距紧凑化）

细胞混流化

细胞柔性化

细胞链接：Transimission

员工多能化、全能化

生产柔性化

(3)精益布局 Lean Layout

3P 布局设计 Production、Preparation、 Process

3P 布局设计9大步骤

(4)思索

“脆弱的精益流程”与“保险的传统流程”

挑战在哪？

六、约束理论TOC瓶颈改善

(1)TOC的另类洞见

精益的绝代双骄TPS+TOC

TOC经典案例演示

瓶颈、约束与冲突

TOC的3大洞见

难以置信的瓶颈改善5步骤

高德拉特博士的9大金句

精益经营的战略&战术树

(2)专题研讨2：拉动式排产与生产SDBR

案例分享6：TOC完美工厂游戏揭示的惊人真相

想当然假设与逻辑错误

三类排产方法的优劣分析

一定要学丰田吗？

案例分享7：TOC SDBR排程法

玩转产能与周期

SDBR 3大核心步骤

设定绳长

SDBR的运用

订单交付快速回复

工单三色进度与顺序管理

优化绳长

SDBR软件化：掌上工厂

来源：小向科技观